Tinjauan Tata Letak Fasilitas
Didalam perencanaan fasilitas pabrik ada dua hal pokok yang akan dibahas, yaitu pertama berkaitan dengan perencanaan lokasi pabrik (plant location) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi harus ditempatkan, dan yang kedua adalah perancangan fasilitas produksi (facilities design) yang akan meliputi perancangan struktur bangunan (structure design), perancangan tata letak fasilitas produksi (facilities/plan layout design) dan perancangan sistem pemindahan material. Secara skematis hirarki dari perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat digambarkan sebagai berikut : (Sritomo,2000)
Gambar Sistematika perencanaan fasilitas pabrik
Sumber : Sritomo, 2000
Perencanaan lokasi mencakup penentuan tempat fasilitas itu berbeda, yang dipilih dengan memperhatikan faktor-faktor seperti letak pasar, bahan baku, dan keadaan lingkungan. Perencanaan tata letak mencakup tata letak untuk bangunan utama dan penunjang (misalnya bagian personalia, tempat parkir) serta tata letak mesin-mesin didalam pabrik. Perencanaan sistem material handling meliputi penanganan bahan baku, personil, informasi dan peralatan-peralatan yang diperlukan untuk memperlancar pelaksanaan proses produksi.
Dalam perancangan fasilitas, tata letak pabrik sering menimbulkan beberapa masalah yang harus segera diatasi, karena masalah tata letak pabrik merupakan hal pokok dalam menunjang kelancangan proses produksi. Oleh karena itu tata letak pabrik menjadi sangat penting dalam menunjang keberhasilan suatu perusahaan, karena dengan tata letak yang baik dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi yang tinggi selama proses produksi berlangsung.
Pengertian Tata Letak Fasilitas
Banyak definisi tata letak pabrik yang dikemukakan oleh para ahli yang pada dasarnya adalah sama, diantaranya yaitu :
1. Tata letak pabrik (plan lay out) atau tata letak fasilitas (facilities lay out) adalah tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Sritomo, 2000).
2. Tata letak fasilitas adalah fungsi yang melibatkan analisa (sintesa), perencanaan dan desain dari interelasi antara pengaturan fasilitas fisik, pergerakan material, aktivitas yang dihubungkan dengan personil dan aliran informasi yang dibutuhkan untuk mencapai performan optimum dalam rentang aktivitas yang berhubungan (James M, Apple, 1990).
Ruang Lingkup Rancang Fasilitas
Pekerjaan rancang fasilitas seringkali dikira hanya berhubungan dengan perancangan yang cermnat tentang susunan peralatan produksi. Padahal perencanaan demikian hanya merupakan salah satu tahap saja dari suatu rangkaian kegiatan yang sangat luas yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan membentuk kegiatan perancangan tata letak fasilitas.
Ruang lingkup pekerjaan rancang fasilitas mencakup satu kajian yang cermat paling tidak dari bidang-bidang berikut : (James M. Apple, 1990)
1. Pengangkutan
2. Penerimaan
3. Gudang bahan baku
4. Produksi
5. Perakitan
6. Pengemasan dan pengepakan
7. Pemindahan barang
8. Pelayanan pegawai
9. Kegiatan produksi penunjang
10. Pergudangan
11. Pengiriman
12. Perkantoran
13. Fasilitas luar (penunjang)
14. Bangunan
15. Lahan
16. Lokasi
17. Keamanan
18. Buangan
Tujuan Tata Letak Pabrik
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga akan menaikkan moral kerja dan performans dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, antara lain sebagai berikut : (Sritomo, 2000)
· Menaikan output produksi
Tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, waktu kerja (man-hours) operator yang lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours).
· Mengurangi waktu tunggu (delay)
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin. Dengan pengaturan yang baik maka dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan
· Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)
Pada sebagian besar proses produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya. Dengan mengingat hal itu maka dalam merencanakan tata letak harus menekankan desainnya pada usaha-usaha meminimalkan aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.
· Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service
Suatu perencanaan tata letak yang baik akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan dan berusaha untuk mengoreksinya.
· Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan atau fasilitas produksi lainnya
Suatu tata letak yang terencana dengan baik akan banyak membantu pendayagunaan elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan efisien.
· Mengurangi inventory in-process
Siatem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi. Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan mengurangi waktu tunggu dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.
· Proses manufacturing lebih singkat
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu ke operasi yang lainnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta penyimpanan yang tidak diperlukan, maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat lainnya dalam pabrik akan bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dipersingkat.
· Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja operator
Suasana yang aman dan nyaman bagi para pekerja dalam pekerjaannya. Hal-hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.
· Memperbaiki moral dan kepuasan kerja
Penataan tata letak pabrik yang baik, rapi dan tertib akan menciptakan suasana kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja bisa lebih ditingkatkan.
· Mempermudah aktivitas supervisi
Dengan tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan mempermudah dalam mengamati segala aktifitas yang berlangsung di area kerja.
· Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran
Tata letak pabrik yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.
· Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi
Tata letak yang baik akan menjaga bahan baku maupun produk jadi dari getaran-getaran, debu, panas dan lain-lain sehingga akan mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan.
Tujuan-tujuan tersebut biasanya tidak dapat dicapai secara sekaligus, karena tujuan yang satu dengan yang lainnya dapat berlawanan, misalnya untuk dapat mempercepat atau memperlancar kegiatan material handling dapat dilakukan dengan menggunakan peralatan modern, tetapi penggunaan peralatan ini tentunya akan menambah investasi modal perusahaan. Penggunaan ruang yang sangat efisien, misalnya penempatan mesin-mesin yang sangat rapat, dapat mengakibatkan kesulitan dalam pemeliharaan karena ruang gerak yang sangat terbatas. Oleh karena itu, perencanaan perlu menentukan sasaran mana yang terutama hendak dicapai.
Pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik
Pada dasarnya perencanaan kembali tata letak pabrik menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu antara lain :
1. Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain-lain.
2. Adanya perubahan lokasi pabrik suatu daerah pemasaran.
3. Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada.
4. Adanya keluhan-keluhan dari pekerja terhadap kondisi kerja yang tidak memenuhi persyaratan.
5. Adanya peningkatan jumlah kecelakaan akibat kondisi area kerja yang kurang memenuhi persyaratan tersebut.
6. Adanya kemacetan-kemacetan dalam pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit dan lain-lain.
Prosedur Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak Fasilitas
Untuk menjamin kelengkapan dan ketepatan pekerjaan yang dilakukan dalam menghasilkan rancangan fasilitas, kebanyakan proses perancangan harus mengikuti langkah-langkah sebagai berikut : (James M. Apple, 1990)
1. Mendapatkan data dasar
2. Menganalisis data dasar
3. Merancang proses produksi
4. Merencanakan pola aliran bahan
5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan menyeluruh
6. Menghitung kebutuhan peralatan
7. Merencanakan stasiun kerja mandiri
8. Memilih peralatan pemindah barang tertentu
9. Mengkoordinir kelompok operasi yang berkaitan
10. Merancang keterkaitan kegiatan
11. Menentukan kebutuhan gudang
12. Merencanakan kegiatan pelayanan dan kegiatan lainnya
13. Menentukan kebutuhan gudang
14. Mengalokasikan kegiatan ke seluruh ruang
15. Mempertimbangkan jenis bangunan
16. Membangun tata letak induk
17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan orang yang tepat
18. Memperoleh persetujuan
19. Membangun tata letak
20. Mengikuti pelaksanaan tata letak
Jenis-Jenis Persoalan Tata Letak
Permasalahan tata letak tidak selalu timbul dalam perancangan tata letak bagi pabrik baru, namun sering terjadi dalam penataletakan ulang dari suatu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan tertentu.
Masalah-masalah tata letak pabrik pada umumnya akan timbul bila terjadi berbagai hal seperti : (James M. Apple, 1990)
1. Perubahan rancangan produk
Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau merancang ulang tata letak, tergantung pada perubahan perubahan-perubahan yang terjadi.
2. Perluasan departemen
Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu komponen produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tata letak.
3. Pengurangan departemen
Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan ini menuntut pemasangan jenis peralatan baru.
4. Penambahan produk baru
Jika produk baru ditambah maka kemungkinan produk peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana-sini dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan minimum, atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru, mungkin juga pabrik baru.
5. Memindahkan satu departemen
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar karena bisa menimbulkan perubahan kearah penataletakan ulang pada wilayah yang baru.
6. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang.
7. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.
8. Penambahan departemen baru
Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasi-kan
9. Penurunan biaya
10. Perencanaan fasilitas baru
Prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik
Untuk merencanakan tata letak pabrik yang baik ada beberapa prinsip yang harus diperhatikan, prinsip-prinsip tersebut antara lain : (Sritomo, 2000)
· Prinsip integrasi secara total
Tata letak pabrik merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi suatu operasi yang besar.
· Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal
Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menempatkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya.
· Prinsip aliran dari suatu proses kerja
Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang seminimal mungkin, dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back tracking), gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi.
· Prinsip pemanfaatan ruangan
Pada dasarnya tata letak adalah pengaturan ruang yang akan dipakai manusia, bahan baku, mesin dan peralatan penunjang proses produksi lainnya.
· Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Melalui penataan suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, akan memberikan moral kerja dan keselamatan kerja yang lebih baik serta mengurangi biaya produksi.
· Prinsip fleksibilitas
Prinsip ini sangat penting dalam perkembangan disegala bidang, sangat cepat sehingga dunia industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya.
Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik
Tata letak yang baik terwujud dengan memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantara yang paling penting adalah :
1. Keterkaitan kegiatan yang terencana
2. Pola aliran barang terencana
3. Aliran yang lurus
4. Langkah balik (kembali ketempat yang telah dilalui) yang minimum
5. Jalur aliran tambahan
6. Gang yang lurus
7. Pemindahan antar operasi minimum
8. Metode pemindahan yang terencana
9. Jarak pemindahan minimum
10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan
11. Pemindahan bergerk dari penerimaan menuju pengiriman
12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman
14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin
15. Tata letak yang dapat disesuaikan dengan perubahan
16. Direncanakan untuk perluasan terencana
17. Barang setengah jadi minimum
18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses
19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum
20. Ruang penyimpanan yang cukup
21. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan
22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak
23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja
24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi
25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja
26. Alat pemindah terpasang pada tempat yang sesuai
27. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup
28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban dan sebagainya yang cukup
29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum
30. Sesedikit mungkin pemindahan barang
31. Pemindahan ulang minimum
32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang
33. Pemindahan oleh buruh langsung sesedikit mungkin
34. Pemindahan barang sisa sekecil mungkin
35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman
Macam-Macam Tipe Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik produksi dapat disusun berdasarkan beberapa alternatif sesuai dengan kebutuhan dan kondisi yang dihadapi. Tata letak fasilitas produksi tersebut dapat dibedakan sebagai berikut : (Sritomo, 2000)
Tata Letak Fasilitas Sesuai Dengan Aliran Produk (Product Lay Out)
Tata letak jenis ini dikonsentrasikan pada saat memproduksi suatu macam produk standar. Tata letak yang berdasarkan aliran produk akan menghatur mesin dan fasilitas lainnya menurut prinsip “machine after machine”, tidak peduli macam mesin yang digunakan.
Dengan memakai tata letak tipe ini segala fasilitas untuk proses manufaktur atau juga perakitan akan diletakkan berdasarkan garis aliran (Flow Line) dari proses produksi tersebut.
Tata letak berdasarkan aliran produk ini merupakan tipe layout yang paling popular untuk pabrik yang bekerja/berproduksi secara massal (mass production).
Contoh tata letak jenis ini dapat dilihat pada gambar berikut :
.png)
Gambar Tata letak berdasarkan aliran produk
Sumber : Richard L. Francis, 1992
Tata Letak Berdasarkan Aliran Proses (Process Lay Out)
Tata letak berdasarkan aliran proses seringkali disebut pula dengan fuctional layout, yaitu metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Semua fasilitas atau mesin yang memiliki ciri-ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak jenis ini umumnya diaplikasikan pada industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk yang tidak disetandarkan. Tata letak jenis ini jauh lebih fleksibel dibandingkan dengan tipe aliran produk.
Tata letak jenis ini dapat dilihat pada contoh dibawah ini :
.png)
Gambar Tata letak berdasarkan aliran proses
Sumber : Richard L. Francis, 1992
Tata Letak Dengan Lokasi Tetap
Tata letak panrik yang berdasarkan pada posisi tetap, material atau komponen produk utamanya akan tetap tinggal pada posisi/lokasi sedangkan fasilitas produksinya seperti peralatan, mesin, manusia, serta komponen-komponen lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada posisi perakitan maka lay out tipe ini sering dijumpai karena disini tools dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah dipindahkan. Tipe lay out jenis posisi tetap ini tidaklah begitu penting bila dibandingkan dengan tipe-tipe layout lainnya.
Tata letak jenis ini dapat dilihat pada contoh dibawah ini :
.png)
Gambar Tata letak berdasarkan lokasi material tetap
Sumber : Richard L. Francis, 1992
Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (Group Technologi Lay Out)
Tata letak jenis ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompok-kelompok berdasarkan langkah-langkah bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai, pemrosesan dan sebagainya. Disini pengelompokan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir. Pada tipe ini, mesin-mesin atau fasilitas produksi nantinya juga akan dikelompokan dan ditempatkan dalam sebuah “manufacturing cell”.
Tata letak jenis ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
.png)
Gambar Group technologi lay out
Sumber : Richard L. Francis, 1992
Dengan adanya pengaturan pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya maka akan diperoleh pendayagunaan mesin yang maksimal. Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan lebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi atau macam proses. Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka suasana kerja kelompok akan bisa dibuat sehingga keuntungan-keuntungan dari aplikasi job enlargement juga akan diperoleh. Pada dasarnya pengaturan tata letak tipe kelompok produk merupakan kombinasi dari product layout dan process layout. Umumnya cenderung menggunakan mesin-mesin general purpose.
Perencanaan Yang Sistematis Untuk Tata Letak
Pada perencanaan tata letak pabrik diperlukan suatu data-data yang sistematis untuk jalannya suatu perancangan, adapun hal-hal yang sistematis tersebut meliputi :
Kebutuhan Ruang
Dalam menentukan kebutuhan ruang untuk perencanaan tata letak fasilitas merupakan hal yang sangat kompleks. Hal tersebut menyebabkan banyaknya ketidakpastian didalam perencanaan fasilitas yang meliputi : kemajuan teknologi, perubahan dalam komposisi produk, perubahan tingkat permintaan dan rancangan organisasi dimasa mendatang.
Permasalahan yang sangat kompleks tersebut dalam menentukan kebutuhan ruang, dengan adanya hal tersebut Tomkins (1984) menyarankan adanya pendekatan yang sistematik yang dibangun dari bawah keatas. Dalam lingkungan manufaktur dan perkantoran kebutuhan ruang ditentukan pertama-tama dari stasiun kerja individual, lalu kebutuhan ruang untuk departemen berdasarkan kumpulan stasiun didalam departemen tersebut.
Spesifikasi Departemen
Dalam menentukan kebutuhan luas lantai untuk suatu departemen perlu adanya tambahan kelonggaran untuk gang. Kelonggaran pada gang tersebut ditentukan berdasarkan ukuran relatif dari beban yang ditangani.
Spesifikasi Stasiun Kerja
Stasiun kerja merupakan tempat dimana mesin dan peralatan ditempatkan. Adapun pada stasiun kerja tersebut meliputi untuk peralatan, material dan tenaga kerja. Untuk ruang peralatan pada stasiun kerja terdiri dari ruang sebagai berikut :
1. Peralatan
2. Pergerakan mesin
3. Perawatan mesin
4. Pelayanan dipabrik
Pertimbangan-pertimbangan yang harus diberikan pada kebutuhan ruang peralatan yang harus tersedia dalam data mesin meliputi beberapa hal :
1. Tipe mesin dan produksinya
2. Nomor seri dan model mesin
3. Lokasi yang aman bagi mesin
4. Kebutuhan bongkar muat
5. Tinggi statistik pada titik maksimum
6. Pergerakan partikal maksimum
7. Lebar statistik pada titik maksimum
8. Pergerakan maksimum kekiri
9. Pergerakan maksimum kekanan
10. Statistik kedalam pada titik maksimum
11. Pergerakan maksimum ke arah operator
12. Pergerakan maksimum yang menjauhi operator
13. Area dan kebutuhan perawatan
14. Area dan kebuthan pelayanan pabrik
Kebutuhan luas lantai untuk setiap mesin, termasuk pergerakan mesin, dapat ditentukan dengan mengalikan lebar total (lebar statistik ditambah pergerakan maksimum mesin kekiri dan kekanan), dengan panjang total (panjang statistik ditambah pergerakan maksimum mesin). Tambahkan kebutuhan pelayanan pabrik dan perawatan untuk setiap kebutuhan lantai bagi setiap mesin. Adapun jumlah total dari luas lantai tersebut mewakili kebutuhan luas lantai bagi mesin.
Area bagi tenaga kerja didalam stasiun kerja meliputi ruang untuk :
1. Operator
2. Penanganan material
3. Pergerakan operator
Area bagi material untuk stasiun kerja pada ruang untuk :
1. Penerimaan dan penyimpanan material
2. Material in-proses
3. Penyimpanan dan pengiriman material
4. Penyimpanan dan pengiriman sisa material dan scraf
5. Peralatan, dies, fixtures, jig dan material untuk perawatan
Dalam spesifikasi kebutuhan luas lantai bagi operator dan penanganan material dapat diperoleh secara langsung dari metoda kerja yang ditetapkan dengan menggunakan study gerakan terhadap pekerjaan yang dilakukan dan studi ergonomi untuk operator.
Adapun gambaran faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam hal tersebut adalah sebagai berikut :
1. Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi operator dalam menjangkau atau meletakan materiah tanpa harus berjalan jauh.
2. Stasiun kerja harus dirancang untuk utilitas yang efektif dan efisien bagi operator.
3. Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi ada waktu untuk menangani meterial secara manual.
4. Stasiun kerja dirancang untuk memberikan kenyamanan, keamanan yang maksimum untuk produktivitas operator.
Stasiun kerja dirancang untuk meminimasi adanya bahaya yang timbul dari operator, akibat kelelahan dan ketegangan mata.
Pada hal-hal tersebut diatas, operator harus diberikan ruang untuk pergerakannya dalam melewati gang dengan lebar minimum 30 inchi. Apabila operator bergerak diantara objek yang diam dan mesin yang sedang beroperasi, maka lebar minimum yang diberikan untuk gang tersebut adalah 38 inchi. Dan apabila operator bergerak diantara dua mesin yang beroperasi, maka lebar minimum yang diberikan adalah sebesar 43 inchi.
0 komentar:
Posting Komentar